节能优势吸引陶企上宽体窑 陶机界造宽体窑热潮兴起
陶瓷企业：
成群结队上马宽体窑
当前，宽体窑的使用逐渐在企业中悄然兴起，那么陶瓷企业已经投入使用了宽体窑之后，其反响究竟如何呢？带着这个问题，我们走访了部分陶企。
使用宽体窑的陶瓷企业代表恒福陶瓷河源厂厂长田勇在接受记者采访时候透露，恒福陶瓷河源厂是由“中鹏机械”承建的宽体窑，在2009年10月动工，于2010年3月投入使用。在广东地区瓷片品牌厂中，是第一条投入的宽体窑。目前，该厂的宽体窑炉长度为220米（不含干燥）宽3.3米，窑炉日产量为2万平方米，最大产量达2.3万平方米。“第一：和普通窑炉相比，宽体窑产量大，普通的窑炉生产300mm×450㎜产品，进砖每排是8片，而宽体窑炉每排进9片。这样，相同的时间内就多出11%的产量。第二：因为窑体较宽，窑速稳定，所以适宜生产大规格的高档产品。第三：和普通窑炉相比，宽体窑节能5%－8%。此外，宽体窑的品质稳定，釉面缺陷少，坯体烧结度高。”田勇对宽体窑非常有信心，他认为，宽体窑在投入生产之后产效明显。随着宽体窑炉制造技术的进一步成熟和提高，宽体窑炉在品牌工厂一定会替代普通窑炉。这是大环境决定的，一方面国家重视环保，强制开展节能减排（这样也给窑炉公司研发宽体窑炉提供了契机）。另一方面，随着陶瓷产品的单价日趋激烈，节能就是降低成本，这也是对宽体窑炉在陶瓷厂家的推广有利的。最后，宽体窑炉和普通窑炉相比产量大、占地面积小、操作工人少，便于使用自动化控制，这对日趋紧张的劳动力市场也是一个方向，对陶瓷企业来说无疑很有吸引力。
“总体来说，宽体窑操作并不比普通窑炉复杂，但是，它有很多明显的优点：节能减排、产量加大，人工成本降低、产品品质稳定，规格更全、更大。宽体窑的产品市场反应良好，特别因为宽体窑的投入使用，利于我们开发大规格高档瓷片。”田勇表示，使用了宽体窑后，现在市场对我们的产品很满意。如果企业要扩厂的话，一定还会选择宽体窑。
其实早于2008年7月，新明珠集团在江西高安建造的288米超长宽体窑已正式投入生产，整洁的车间、完善的“6S”现场管理，各种规章制度都有条不紊地实施，让新明珠正式走出广东，进驻江西。据了解，江西新明珠从2007年11月30日举行了盛大的奠基典礼之后，经过短短的半年多时间的建设，便顺利投入试产。试产当日生产基本运转正常，3天后优等品率就超过95%。
应该说，这种宽体窑把20多年以来抛光砖车间布局效益最大化了。也就是说，在更高的产能用地率的前提下把长期以来烧成车间45%左右的用地浪费有效地节省了下来，这对于陶瓷企业来说，是一笔不小的费用，吸引着陶企纷纷上马宽体窑。
陶机企业：
酝酿宽体窑制造热潮
建陶行业的快速发展离不开陶瓷装备的技术进步。
作为陶瓷技术装备的核心组成部分———窑炉的优劣，直接影响到陶瓷产品烧成的优等品率和品质，以及烧成时间的长短、单位能耗的高低、投资回报的快慢等，甚至影响到陶瓷行业的可持续发展。记者在走访多家主流陶瓷机械设备公司的过程中，企业负责人纷纷表示：从投资、占地、烧成、节能降耗等综合考量，宽体窑更符合陶业发展方向。陶机界正在酝酿一股宽体窑制造热潮。
作为宽体窑第一梯队的摩德娜公司相关负责人表示，陶瓷窑炉设计产量从当初的6000平方米/日，到18000平方米/日，从设计产量上说，是巨大的技术进步。从窑炉节能减排技术层面上说，陶企窑炉是越做越长，当下窑炉已经达380米的长度，但是，从目前国内陶企窑炉实际运行的单位能耗显示，750～800千卡/千克瓷的单位能耗，并不能说明长窑的能耗设计标准有多少优势。虽然说国内抛光砖与国际（欧洲）釉面砖在工艺技术上有所不同，但是，距离国际领先标准430～450千卡/千克瓷的单位能耗标准尚有很大的一段距离。
摩德娜公司总经理管火金告诉记者，目前国内很多老瓷砖厂的窑炉长度普遍在180米左右，如果不进行窑炉技术革新，低面积、低产量的老陶企很容易被残酷的市场竞争所淘汰。同时原材料价格上升等因素都让许多陶瓷企业将目光放到了具有高效风机、设计阻力小的宽体窑身上。
近两三年，宽体窑已陆续在一些陶瓷厂里应用，其产能大、大幅降低成本及能耗的特点得到越来越多陶瓷企业的青睐。不过据佛山市友信窑窑业节能科技有限公司总经理简军的观察，目前在行业内应用的内宽3米以上的宽体窑，大多数仍有不尽人意的地方，其烧成周期较慢，没达到窄窑的烧成效率。此外，若宽体窑的烧成速度与窄窑一样，出窑的产品其烧成品质普遍降低，说明宽体窑还存在需要改善的地方。他指出，以上症结所在是多数宽体窑的断面温差较大，从而导致产品尺寸偏差大、色差大，一些变形缺陷也由于断面温差的存在而出现，最终造成品质下降。
针对宽体窑探索中迫切要解决的“温差问题”和“快烧问题”等瓶颈，新兴品牌———佛山市南海喜德佳陶瓷机械设备有限公司副总经理黄银亮在接受本报记者采访时回忆道：“我们早期调试的时候就遇到过温差问题，用了一个星期进行调试，利用长短枪和辐射层厚薄调节等方法解决了温差的难题。快烧问题不仅是窑炉的问题，还涉及到辊棒、工艺配方等各个方面。”据他介绍，现在的抛光砖一般烧成时间为40～50分钟，能达到快烧的目的主要源于配方工艺和窑炉工艺，目前喜德佳窑炉特别在保证氧化时间和氧化效果上做了相应的改进，这两方面结合起来最快的能达到38分钟，突破性地缩短了烧成的时间。
而喜德佳这群经验丰富的技术团队认为，节能降耗工作在窑炉设计上体现在四个方面：第一，就是快烧，窑炉在配比设计方面配合瓷砖快烧要求，提高氧化的效率，降低单位能耗；第二，选择耐火材料，使耐火材料保温效果增强；第三，选择风机，管路设计充分利用余热；第四，整个烧成的温度曲线控制。总体上宽体窑在节能降耗方面都比传统窑明显。
窑炉配套企业：
新型辊棒促宽体窑推广
正因为宽体窑具有提高产能、降低生产成本、减少能耗等优势，所以它毋庸置疑地成为一个发展的趋势。宽体窑的应用，对于窑炉配件企业则意味着需要进一步的技术革新来配合这一新发展。异型辊棒和超长辊棒应运而生了。
“随着窑炉的规格发生了变化，超长辊棒的强度不大等情况则显得较为突出。”南海金刚总经理助理杨华亮说道，以往建陶行业辊棒的强度标准是35兆帕，但为了适应宽体窑高温段的使用，强度则要提高至50兆帕，而在烧制日用陶瓷或在荷载方面要求比较高的情况下，该强度更要提高到60兆帕或以上。为了达到高强度的要求，生产超长辊棒的技术就要在配方和设备方面多多改进了。在配方上，通过原材料的不断选择和尝试，最终克服了收缩大、尺寸难以控制等问题。而在技术上，则结合了等静压成形的设备，在辊棒预成形的过程中提高了坯体密度，解决了收缩难以控制的问题，从而达到提高产品强度的目的。
据记者了解，以前的窑炉大概可以横排两块的800mm×800mm或三块600mm×600mm的瓷砖，但宽体窑就可以同时横排三块800mm×800mm的瓷砖或四块600mm×600mm的瓷砖，产量增加了30%~50%。在这样的情况下，辊道窑中因辊棒弯曲及传动问题所造成的窑炉走砖不整齐的现象就容易发生。异型辊棒的出现就很好地解决了这个问题，它在窑炉的高温段前后调整了砖的队列，防止砖与砖之间发生碰撞、重叠的情况。 杨华亮说到此，更自信满满地指出：“金刚牌”异型辊棒更是采用多项专利技术研制而成，它利用辊棒直径的变化或螺纹达到调控走砖线速度变化的效果，极大地简化了辊道窑中走砖路线的调节工序，并从根本上解决了超长超宽窑炉的走砖问题。
异型辊棒和超长辊棒的研发和投入使用会不会增加宽体窑的生产成本呢？记者就这一问题，向一些行内人士做了一个了解。“尽管一条宽体窑的造价需要500~600万元，但作为配件之一的辊棒所占的成本比例不大。而且在温差和窑炉结构等问题得到相应解决之后，要达到烧制大规格砖的生产要求，就必须改进辊棒的技术。再者，对于窑炉来说，300多米的长度已经是个极限了，只能在宽度上争取加宽。宽体窑的发展绝对是个大趋势。”金刚企业客户服务部经理马建国说。异型辊棒和超高温辊棒的研发和推广改变了调整窑炉的方式，受到了那些使用宽体窑的企业的一致好评。
异型辊棒和超长辊棒的成本不高，需求量很大，并且直接促成了宽体窑的推广。马建国在采访时提到，在2010年，金刚企业的GF系列辊棒整体销量同比去年就翻了好几倍，订单已经接到明年的6月。据他了解，窑炉生产企业摩德娜已经有10条左右宽体窑的订单。
记者走访了广东的一些大型陶瓷生产企业时发现，现在新上的窑炉都慢慢使用上宽体窑。如新明珠、新润成、大将军等著名大企业都应用了宽体窑生产线，也计划在明年新增1~3条的宽体窑。
在中国，新型辊棒的研发加快了宽体窑的推广和使用的步伐。随着中国宽体窑的技术日渐成功，宽体窑将慢慢推广到国外，为世界陶瓷行业的烧成带来先进的技术。
窑炉专家：
宽体窑对未来影响深远
宽体辊道窑炉，从学界争议到业内关注，从无人问津到国内外知名。在中国陶机产能大降耗的趋势下，宽体窑突破传统窑炉制造技术，国内外陆续有企业投入使用。作为著名的陶都佛山，宽体窑的诞生对高能耗陶瓷企业而言是久违的福音。为此，笔者专门走访了窑炉专家———佛山市乐陶窑炉副总经理、总工程师温千鸿，解读宽体窑的未来发展动向。
减少占地 节能降耗
相比传统窑炉，宽体窑具有占地面积小、能耗低的特点。目前国内窑炉面积宽度一般是2.5米，而宽体窑炉面积在3.1～3.5米。传统窑炉由于宽度小，企业为了扩大产量只能增加窑炉的长度，许多陶企的窑炉长度都在380米左右。宽体窑内宽度增加，许多宽体窑炉的长度只介乎149～280米。在土地资源紧张的今天，宽体窑的出现不仅解决了许多企业场地紧张的问题，在同样条件下，宽体窑还大大提高了企业的产量。以600mm×600mm砖为例，传统窑炉只能走三块砖，但在同样能耗下，宽体窑能走四块。在能源价格不断上升的背景下，宽体窑大大缓解了陶企的生产成本。
目前陶企窑炉越做越长，以国内陶企窑炉实际单位能耗750～800千卡/公斤瓷的数字显示，长体窑炉即使做到380米的长度，依旧无法达到国际能耗标准430～450千卡/公斤瓷。温千鸿指出，一般烟道温度以250℃为最佳状态，宽体窑截面大、路线短、阻力小，热交换合理，这一优势使得宽体窑的烧成效率大大提高。另外，单机（压机）产量的限制，现在产量比较大的生产线压机的数量逐步增加，甚至出现了5～6台压机/条生产线。而宽体窑炉在车间布局方面，更能降低压机对出窑产品品质差异性方面的影响，提升产品质量，降低资源浪费。
科技攻关 突破瓶颈
温千鸿告诉记者，宽体窑炉无论从设计和规划构想都是窑炉界的一大创新，从理论上而言，宽体窑符合国家低碳经济、绿色窑炉的政策要求。现在许多厂家都关注宽体窑的投产情况。随着许多技术的革新，宽体窑的实用性能也越来越理想。但目前在行业内应用的3米以上的宽体窑也存有许多技术上的瓶颈和不如人意的问题。有陶瓷企业反映，宽体窑烧成周期较慢，没达到窄窑的烧成效率。另外传动方式、传热效率和窑炉结构的修正等方面也还有许多问题需待进一步解决。他指出，以上症结所在是多数宽体窑的断面温差较大，从而导致产品尺差大、色差大，一些变形缺陷也由于断面温差的存在而出现，最终造成品质下降。
“要解决这一问题，只能不断进行技术攻关。”温千鸿表示，从设计到制造，再到现场调试，每一个步骤都需要科学精密的推敲。根据不同陶机产品的设置，需要把握好每一个环节，不断更正目前宽体窑的缺陷，保证所有的参数都达到最佳的工作状态。据悉，国外一些厂家在宽体窑使用技术上已取得较完善的成果，国内的陶机企业可以借鉴国际先进技术经验。
重整窑炉格局 促进行业发展
成功的宽体窑炉必定会对提升行业水平作出贡献，其投入与使用必然会对整厂布局甚至生产管理方面提出一些新的要求和影响。目前节能降耗、低碳经济都是我国经济发展方向的大转型。在同样的烧成周期下，宽体窑可以节能20%。传统窑炉由于单纯使用烟气，使得工人和机器长期处于健康透支状态。从行业角度看，宽体窑提升了企业在节能降耗和生产成本的压力，有利于推动佛山陶瓷产业的华丽转型。
“但是否成为大趋势，这方面现在下定论还言之过早。”温千鸿强调，窑炉热工除了结构方面的要素之外，还与材料科学、机电控制学和燃料燃烧等方面有关。窑炉企业目前正在应对如何彻底解决宽体窑温差大与变形大的问题，若这样的难题解决了的话，相信对未来的窑炉发展将会产生巨大的影响。
宽体窑逐渐走出国门推向世界
记者跟行内一些窑炉专家交流中，了解到宽体窑一些理解上的误区。很多窑炉公司都宣称在某某产区上马一条宽体窑，但其中很多所谓的宽体窑实质上经不起推敲：窑长不够、走砖慢以避免色差，与能提高产能的真正意义的宽体窑是两码事。由于广东产区都以生产中高档抛光砖为主，坯体较内地生产的中低档抛光砖来得厚，以800mm×800mm砖为例，广东的基本坯体为15mm厚，而内地的坯体只有11～12mm左右，正因为如此，广东陶瓷产区的砖致密度更高，从而烧成温度也高，更重、更高温才是考验一个宽体窑成功与否的标准。因此，不少业内的专家都认为广东产区的宽体窑代表了目前国内的最高水平。
超长辊棒、异型辊棒的攻克促进了宽体窑的发展，走砖问题的解决使之前大批处于观望状态的陶瓷企业都决心投入到宽体窑的怀抱。
值得国人自豪的是，宽体窑是真正首先在国内提出的窑炉工艺革命，其结合中国国情的大产能、低能耗的特点，具有广阔的应用前景，这项技术已逐渐推广到印度、越南及东南亚等地。
目前一般标准的宽体窑，以生产瓷片为例，一般为窑宽3.2米，生产抛光砖的话，窑宽为3.1米。当然，专家告诉记者，窑炉的长度及宽度都有一定的限度，不可能一味地增加，窑宽继续增加，意味着温差会更难控制，用更长的辊棒，强度也不一定能跟上，今后窑炉的发展方向将是节能、环保的大趋势。自动化程度的加强、控制系统的提高将是下一步窑炉需重点攻关的课题。
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