中国陶瓷装备制造业面面观
一年一届的佛山（国际）陶瓷工业展览会不仅是陶瓷行业的盛会，也是中国人的盛会。每年各企业推出自己精心研制的产品都会给陶瓷行业带来一次冲激，给中国装备制造业带来一个技术上的革新。无论是陶瓷装备制造业的生产者，还是陶瓷生产商，都希望借这次盛会寻找适合企业生产的技术，寻找适合自己企业生产的最新设备。
自1983年佛山市耐酸陶瓷厂从意大利引进第一条全自动陶瓷墙地砖生产线以来，中国建筑陶瓷得到了迅猛发展，陶瓷墙地砖生产量由1991年的2.72亿㎡猛增至2006年的40亿㎡，占世界陶瓷墙地砖总产量的44%，与此同时也拉动了中国建筑陶瓷装备市场的大发展，建筑陶瓷装备由1983年以前的几乎全部依赖进口，到2007年进口装备降到了10%以下，建筑陶瓷装备的国产化率几乎达到了100%，国产设备已全面取代了进口设备。尤其是过去的三年，以科达机电、恒力泰为代表的一线陶瓷装备供应商在陶瓷装备技术领域全面接近或赶超世界水平，成了拉动中国建筑陶瓷生产的排头兵。
近年来中国陶瓷机械装备取得了巨大的成绩，那些曾经为我们中国的陶瓷行业带来的巨变，是不是值得让我们再次重温呢？
上世纪80年代，佛山恒力泰公司成功研制出中国第一台自动压砖机，填补了中国陶瓷压机史上的一个空白，结束中国压机市场被意大利主宰的局面。这台由中国人自主研发的产品，无论是在产品性能上还是使用周期上都是可以跟国外相媲美的，现在在佛山的陶瓷厂仍旧可以看到它在转动就足可证明这点。经过近20年的发展，恒力泰从当年的YP600自动压砖机发展到7200吨位16个型号成就其“压机超市”的美誉，同时今年公司推出的YP3500、YP4000两款新型的液压自动压砖机更是如虎添翼。
节能环保新技术
能源短缺、环境污染是当今世界面临的两大难题，各企业都将生产当中的节能降耗、污染控制作为重点问题对待。陶瓷生产是能耗较高的行业，我国是陶瓷生产大国，在陶瓷湿法生产中，球磨是一个必不可少的重要环节。在连续球磨机还未出现的时候，国内陶瓷原料加工大部分是采用传统间歇式球磨机，而且传统陶瓷原料加工除有很少一部分墙地砖企业采用干法制粉工艺外，其余均采用湿法球磨工艺，一般球磨周期在16～18小时，含装、出磨时间约在20小时，并且操作工人劳动强度大、生产相同浆料能耗大、占地面积多。为了改变这种生产工艺，五菱公司从1998年开始关注国外普遍采用的陶瓷生产的球磨机发展趋势，并与咸阳陶瓷院合作，着手进行研究。在2005年这台由国内自主研发的连续球磨机通过国家科技部组织的技术鉴定，专家们一致认为，该项目为“国内首创”，填补了我国陶瓷连续球磨机生产应用的空白。
湖南五菱机械———国内首台连续式球磨机
优势特点：
（1）出浆浓度均匀、稳定。
（2）由于连续式球磨机筒体内温度的升高和动态出浆作用，使得出磨泥浆的粘度达到最小值，从而减少了球磨物料的用水量和喷雾干燥塔的蒸发量，节能效果明显。
（3）所需员工最少，整套设备采用PLC控制，料、水、电解质采用联动控制。基本实现无人操作和集中控制。
（4）研磨效率最高，它可根据原料的特点将球磨机分为多个研磨仓，每个仓根据物料的颗粒情况配备合适大小的研磨体，从而使研磨效果最佳。
（5）完全省去进料和出浆时间。
（6）电力消耗下降20％以上，场地面积节约20％以上，产量大幅度提高。
新型节能窑炉
陶瓷生产过程中能耗大、污染重的一个重要工艺就是窑炉，窑炉是陶瓷企业最关键的热工设备，也是耗能最大的设备。生产过程能源的流失也是众厂家关注的问题。
国内很多的窑炉厂家也一直在窑炉节能降耗上下功夫。佛山金利顺机械有限公司和友信窑业合作推出了一款节能窑炉，这款窑炉将把陶瓷厂的总体能耗降低40%，如果以两次烧的瓷片为基准计算，至少节能80%，一个这样的喷雾塔一年节省能耗费用至少600万元，几乎达到窑炉零排放。佛山市科信达、中信窑炉、鑫信达窑炉、兴中信窑炉等陶机企业也在窑炉节能降耗上下了一番功夫，开发的新型窑炉结构稳固、使用安全、操作简单、燃料能耗低。特别是大型化的窑炉采用高质量的窑墙和窑顶隔热系统有效地控制了热散射，配置新型烧嘴，灵活的温度调节手段，有效地控制窑炉断面温差，计算机自动监控系统稳定控制烧成温差，能根据陶瓷企业客户不同的需要，个性化设计、施工各种节能减排的窑炉，使窑炉的余热干燥砖坯得到充分地利用。
在烧制卫生洁具隧道窑领域，佛山市兴中信窑炉公司在潮州翔华东龙瓷业有限公司设计建造长93.8米、内宽2.7米的卫生洁具隧道窑也取得新突破。由于采用了一系列新技术、新材料、新设备，使该窑达到产量大、质量好、温度稳定、余热充分利用干燥半成品等优异性能。因此，窑炉的热效率高达86.96%。
在陶机领域创造了若干个奇迹的中国第一家陶机类上市企业———科达机电，2005年又推出了世界首创的“干法磨边生产线”， 这款节能设备主要用于吸水率为12%～16%的陶质(釉面)成品砖的磨边倒角，有效地消除砖坯在压制、烧成过程中产生的收缩不定、“大小头”、“波浪边”等缺陷。最大特点在于产品加工后无需干燥便可直接包装入库。它不仅解决了“瓷砖磨边污水处理、烘干”的难题，同时还使每箱瓷砖的重量减少了数公斤，瓷砖运输成本明显下降。
还有一项值得让中国建陶人尤为自豪的，它不是设备，也不是新技术，但是它却可以为中国陶瓷工程开发更多的产品。它就是由科达机电斥资4500多万元兴建的，全世界最大、亚洲唯一的一座“多功能陶瓷工程试验中心”，并依托刚刚竣工不久的陶瓷工程试验中心，科达推出了领先于国际行业水平的“3大独创新技术、新产品”：KD333型抛光线的各项专利技术使抛光线的3大核心技术指标都有了质的提升。与传统的抛光线相比，达到了节能30%、降耗30%、增产30%的指标；超大规格陶瓷薄板生产线。 “魔术师成型装饰系统”实现了魔术师布料系统和成型工艺的完美结合，使魔术师布料组合得以实现成型产量供足一条窑炉使用，不仅花色品种实现了千变万化的可能性，而且从“规格尺寸上、砖的厚薄程度”上都实现了更大变化的空间，还解决了长条大规格砖压制的生产瓶颈。目前，该系统已经获得了国家及欧盟专利，属世界独创技术。
陶机装备经典回顾：
1988年，佛山力泰成功研制中国第一台自动压砖机，填补国产压机的空白。
1994年，广东科达研制中国第一台陶瓷磨边机。
1999年，科达公司自主成功研发了国内第一台大吨位压机—————KD3200吨压机，为中国陶瓷机械行业填补了空白。
2003年，科达公司成功研制国际最大吨位的KD7800陶瓷压砖机。
2004年，科达机电自主研发的世界首创新型磨边机。
2005年，世界首台半干粉压制成型陶瓷薄板落户蒙娜丽莎。这台由科达成功研制的世界首台半干粉压制成型大规格陶瓷薄板制成技术设备，跟蒙娜丽莎的联姻引起业界关注。
2005年，湖南湘潭炜达机电制造有限公司推出国内首创TCJ400四轴真空挤出机。
2005年，科达“摩术师”墙地砖布料及模具系统。
2005年，科达“超洁亮生产线”。
2005年12月，佛山冠菱自动化技术公司自主研发球磨机专用节电控制器。
2006年9月，湖南五菱机械股份有限公司研制国内首台“陶瓷原料节能高效连续球磨机”。
自1983年佛山市耐酸陶瓷厂从意大利引进第一条全自动陶瓷墙地砖生产线以来，中国建筑陶瓷得到了迅猛发展，陶瓷墙地砖生产量由1991年的2.72亿㎡猛增至2006年的40亿㎡，占世界陶瓷墙地砖总产量的44%，与此同时也拉动了中国建筑陶瓷装备市场的大发展，建筑陶瓷装备由1983年以前的几乎全部依赖进口，到2007年进口装备降到了10%以下，建筑陶瓷装备的国产化率几乎达到了100%，国产设备已全面取代了进口设备。尤其是过去的三年，以科达机电、恒力泰为代表的一线陶瓷装备供应商在陶瓷装备技术领域全面接近或赶超世界水平，成了拉动中国建筑陶瓷生产的排头兵。
近年来中国陶瓷机械装备取得了巨大的成绩，那些曾经为我们中国的陶瓷行业带来的巨变，是不是值得让我们再次重温呢？
上世纪80年代，佛山恒力泰公司成功研制出中国第一台自动压砖机，填补了中国陶瓷压机史上的一个空白，结束中国压机市场被意大利主宰的局面。这台由中国人自主研发的产品，无论是在产品性能上还是使用周期上都是可以跟国外相媲美的，现在在佛山的陶瓷厂仍旧可以看到它在转动就足可证明这点。经过近20年的发展，恒力泰从当年的YP600自动压砖机发展到7200吨位16个型号成就其“压机超市”的美誉，同时今年公司推出的YP3500、YP4000两款新型的液压自动压砖机更是如虎添翼。
节能环保新技术
能源短缺、环境污染是当今世界面临的两大难题，各企业都将生产当中的节能降耗、污染控制作为重点问题对待。陶瓷生产是能耗较高的行业，我国是陶瓷生产大国，在陶瓷湿法生产中，球磨是一个必不可少的重要环节。在连续球磨机还未出现的时候，国内陶瓷原料加工大部分是采用传统间歇式球磨机，而且传统陶瓷原料加工除有很少一部分墙地砖企业采用干法制粉工艺外，其余均采用湿法球磨工艺，一般球磨周期在16～18小时，含装、出磨时间约在20小时，并且操作工人劳动强度大、生产相同浆料能耗大、占地面积多。为了改变这种生产工艺，五菱公司从1998年开始关注国外普遍采用的陶瓷生产的球磨机发展趋势，并与咸阳陶瓷院合作，着手进行研究。在2005年这台由国内自主研发的连续球磨机通过国家科技部组织的技术鉴定，专家们一致认为，该项目为“国内首创”，填补了我国陶瓷连续球磨机生产应用的空白。
湖南五菱机械———国内首台连续式球磨机
优势特点：
（1）出浆浓度均匀、稳定。
（2）由于连续式球磨机筒体内温度的升高和动态出浆作用，使得出磨泥浆的粘度达到最小值，从而减少了球磨物料的用水量和喷雾干燥塔的蒸发量，节能效果明显。
（3）所需员工最少，整套设备采用PLC控制，料、水、电解质采用联动控制。基本实现无人操作和集中控制。
（4）研磨效率最高，它可根据原料的特点将球磨机分为多个研磨仓，每个仓根据物料的颗粒情况配备合适大小的研磨体，从而使研磨效果最佳。
（5）完全省去进料和出浆时间。
（6）电力消耗下降20％以上，场地面积节约20％以上，产量大幅度提高。
新型节能窑炉
陶瓷生产过程中能耗大、污染重的一个重要工艺就是窑炉，窑炉是陶瓷企业最关键的热工设备，也是耗能最大的设备。生产过程能源的流失也是众厂家关注的问题。
国内很多的窑炉厂家也一直在窑炉节能降耗上下功夫。佛山金利顺机械有限公司和友信窑业合作推出了一款节能窑炉，这款窑炉将把陶瓷厂的总体能耗降低40%，如果以两次烧的瓷片为基准计算，至少节能80%，一个这样的喷雾塔一年节省能耗费用至少600万元，几乎达到窑炉零排放。佛山市科信达、中信窑炉、鑫信达窑炉、兴中信窑炉等陶机企业也在窑炉节能降耗上下了一番功夫，开发的新型窑炉结构稳固、使用安全、操作简单、燃料能耗低。特别是大型化的窑炉采用高质量的窑墙和窑顶隔热系统有效地控制了热散射，配置新型烧嘴，灵活的温度调节手段，有效地控制窑炉断面温差，计算机自动监控系统稳定控制烧成温差，能根据陶瓷企业客户不同的需要，个性化设计、施工各种节能减排的窑炉，使窑炉的余热干燥砖坯得到充分地利用。
在烧制卫生洁具隧道窑领域，佛山市兴中信窑炉公司在潮州翔华东龙瓷业有限公司设计建造长93.8米、内宽2.7米的卫生洁具隧道窑也取得新突破。由于采用了一系列新技术、新材料、新设备，使该窑达到产量大、质量好、温度稳定、余热充分利用干燥半成品等优异性能。因此，窑炉的热效率高达86.96%。
在陶机领域创造了若干个奇迹的中国第一家陶机类上市企业———科达机电，2005年又推出了世界首创的“干法磨边生产线”， 这款节能设备主要用于吸水率为12%～16%的陶质(釉面)成品砖的磨边倒角，有效地消除砖坯在压制、烧成过程中产生的收缩不定、“大小头”、“波浪边”等缺陷。最大特点在于产品加工后无需干燥便可直接包装入库。它不仅解决了“瓷砖磨边污水处理、烘干”的难题，同时还使每箱瓷砖的重量减少了数公斤，瓷砖运输成本明显下降。
还有一项值得让中国建陶人尤为自豪的，它不是设备，也不是新技术，但是它却可以为中国陶瓷工程开发更多的产品。它就是由科达机电斥资4500多万元兴建的，全世界最大、亚洲唯一的一座“多功能陶瓷工程试验中心”，并依托刚刚竣工不久的陶瓷工程试验中心，科达推出了领先于国际行业水平的“3大独创新技术、新产品”：KD333型抛光线的各项专利技术使抛光线的3大核心技术指标都有了质的提升。与传统的抛光线相比，达到了节能30%、降耗30%、增产30%的指标；超大规格陶瓷薄板生产线。 “魔术师成型装饰系统”实现了魔术师布料系统和成型工艺的完美结合，使魔术师布料组合得以实现成型产量供足一条窑炉使用，不仅花色品种实现了千变万化的可能性，而且从“规格尺寸上、砖的厚薄程度”上都实现了更大变化的空间，还解决了长条大规格砖压制的生产瓶颈。目前，该系统已经获得了国家及欧盟专利，属世界独创技术。
陶机装备经典回顾：
1988年，佛山力泰成功研制中国第一台自动压砖机，填补国产压机的空白。
1994年，广东科达研制中国第一台陶瓷磨边机。
1999年，科达公司自主成功研发了国内第一台大吨位压机—————KD3200吨压机，为中国陶瓷机械行业填补了空白。
2003年，科达公司成功研制国际最大吨位的KD7800陶瓷压砖机。
2004年，科达机电自主研发的世界首创新型磨边机。
2005年，世界首台半干粉压制成型陶瓷薄板落户蒙娜丽莎。这台由科达成功研制的世界首台半干粉压制成型大规格陶瓷薄板制成技术设备，跟蒙娜丽莎的联姻引起业界关注。
2005年，湖南湘潭炜达机电制造有限公司推出国内首创TCJ400四轴真空挤出机。
2005年，科达“摩术师”墙地砖布料及模具系统。
2005年，科达“超洁亮生产线”。
2005年12月，佛山冠菱自动化技术公司自主研发球磨机专用节电控制器。
2006年9月，湖南五菱机械股份有限公司研制国内首台“陶瓷原料节能高效连续球磨机”。
2006年12月，力泰超大规格陶瓷砖成型技术的研究与应用———YP7200型液压自动压砖机。
2007年6月，科达机电世界首台半干粉压制成型大规格陶瓷薄板制成技术设备。
2007年，中科院上海硅酸盐研究国内第一块“透明陶瓷之王”———激光陶瓷。
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